在对大中型工件进行喷砂时，选择磨料应遵循以下原则：

一、与工件材质的适应性

硬度匹配：磨料的硬度应适当高于工件表面的硬度，这样才能有效去除工件表面的杂质和氧化层，但磨料硬度不能过高，以免过度切削工件表面，造成表面粗糙度过大、损伤工件甚至改变工件的尺寸精度。例如，对于硬度较低的铝合金工件，可选择硬度适中的玻璃珠或塑料磨料；而对于硬度较高的钢铁工件，可以选择钢砂或金刚砂等磨料。

化学相容性：磨料应与工件材质在化学性质上相容，避免发生化学反应而对工件造成腐蚀或污染。例如，对于不锈钢工件，应避免使用含有氯离子的磨料，因为氯离子可能会引起不锈钢的点蚀。

二、喷砂目的和要求

表面清洁度：如果主要目的是去除工件表面的油污、锈蚀等杂质，达到较高的清洁度要求，可以选择具有较强切削能力的磨料，如钢砂、铜矿砂等。这些磨料能够快速有效地去除各种顽固的污染物，使工件表面焕然一新。

表面粗糙度：若需要增加工件表面的粗糙度，以提高后续涂层的附着力，可以选择颗粒形状不规则的磨料，如棕刚玉。这种磨料在喷砂过程中能够形成凹凸不平的表面纹理，为涂层提供良好的机械锁合作用。例如，在汽车制造中，车身表面在喷漆前通常会进行喷砂处理，以增加油漆的附着力，提高涂层的耐久性。

特殊要求：如果工件有特殊的表面处理要求，如需要获得特定的光泽度或去除特定类型的涂层，应选择相应的磨料。例如，对于去除旧的热喷涂层，可以选择硬度较高且颗粒较细的碳化硅磨料。

三、磨料的物理性质

粒度分布：磨料的粒度大小直接影响喷砂效果。一般来说，粗粒度的磨料适用于去除较厚的涂层和严重的锈蚀，能够快速高效地清理工件表面；细粒度的磨料则用于获得较光滑的表面和较高的清洁度。同时，磨料的粒度分布应尽量均匀，避免过大或过小的颗粒过多，以免影响喷砂的稳定性和效果。例如，在钢结构的喷砂处理中，初始阶段可能会使用较粗粒度的磨料进行大面积的除锈，然后再用细粒度的磨料进行精细处理，以获得良好的表面质量。

形状：磨料的形状也会对喷砂效果产生影响。尖锐棱角状的磨料具有较强的切削能力，但容易在工件表面留下较深的划痕；圆形或球形的磨料切削能力相对较弱，但能产生较为平滑的表面。例如，在一些对表面质量要求较高的工件，如光学元件或精密机械零件的喷砂处理中，通常会选择球形的玻璃微珠作为磨料，以避免对工件表面造成损伤。

密度：磨料的密度决定了其在喷砂过程中的动能和冲击力。密度较大的磨料在相同的喷射速度下具有更大的冲击力，能够更有效地去除工件表面的杂质；但密度过大也可能导致磨料在喷射过程中对设备的磨损加剧。例如，钢砂的密度较大，适用于对硬度较高的工件进行强力喷砂；而玻璃珠的密度较小，适用于对表面要求较光滑的工件进行轻度喷砂。

四、成本和环保因素

成本效益：考虑磨料的价格、使用寿命和可重复使用性等成本因素。一些磨料虽然价格较高，但使用寿命长、可重复使用次数多，综合成本可能并不高。例如，金刚砂磨料价格相对较高，但由于其硬度高、耐磨性好，能够在较长时间内保持良好的喷砂效果，因此在一些对喷砂质量要求较高且工作量较大的场合具有较好的成本效益。

环保性：选择环保型磨料，减少对环境的污染。一些传统的磨料，如石英砂，在喷砂过程中会产生大量的粉尘，对操作人员的健康和环境造成危害。而新型的环保磨料，如石榴石砂、核桃壳等，不仅具有良好的喷砂效果，而且粉尘产生量少，对环境更加友好。例如，在一些对环保要求较高的场合，如食品加工设备、医疗器械等的喷砂处理中，会优先选择环保型磨料。